现在的自修复混凝土主要是在混凝土中添加纤维管或者微胶囊。这些添加修复材料有很大的局限性,不能很好的应用到实际生产中。文章研究的重点是把修复液直接加入混凝土中,同时掺入部分矿物质,使修复液能自然形成微胶囊。当混凝土出现裂纹的时候,气泡破裂,修复液流出,与混凝土中的矿物质来共同修补微裂纹[1]。这样可以很好地解决胶囊的生产与分布不均的难题。
1 ·技术路线
本试验使用水泥砂浆试件,对混凝土的自修复进行初探。首先对修复液进行选择与处理,把处理好的修复液使用不同的添加工艺加入试件中,通过测试试件的修复能力,选择最佳的添加工艺。然后在试件中掺入矿物质,测定矿物质对混凝土的影响。在矿物最佳掺加量条件下,加入修复液,测其强度恢复率。
2· 修复液的添加方案
2.1 修复液预处理
本试验的修复液为环氧树脂E51 与固化剂T31。环氧树脂E51 与固化剂T31 稠度比较大,往混凝土中添加的时候有很大的难度,所以需要对环氧树脂与固化剂进行处理。对环氧树脂可以进行乳化或者稀释,对固化剂进行稀释。
2.1.1 环氧树脂的乳化
对环氧树脂E51 乳化时,使用十二烷基苯磺酸钠为乳化剂,乳化剂为环氧树脂的5%,在三口瓶中高速搅拌2 h,搅拌速度为500 r/min,往环氧树脂中逐渐滴加蒸馏水,使环氧树脂为水包油形式[2]。
2.1.2 环氧树脂与固化剂的稀释
稀释剂可以选用丙酮、二甲基甲苯、无水乙醇等稀释剂。但是丙酮、二甲基甲苯等其他有机稀释剂都有一定的毒性,对环境有一定的影响,不能应用于实际生产中。本试验选用无水乙醇为稀释剂。稀释剂的用量为15%。
2.2 修复液添加工艺
本试验的重点在于,修复液在砂浆试件中能够自动形成胶囊。这对修复液与矿物质的添加顺序有一定的要求。本试验使用了三种添加工艺:
1)环氧树脂被放在烧杯中,使用搅拌器搅拌环氧树脂稀释液,同时不断加入膨润土,然后加入一部分水泥,搅拌一段时间后再加入少量的水,混合均匀。将搅拌均匀的物质倒入砂浆搅拌锅中,进行搅拌,加入剩余的水泥,手动搅拌20 s 后。后加入固化剂。再手动高速搅拌20 s,然后转换为自动搅拌。根据水泥砂浆试验规范进行搅拌,添加砂子,成型试件[3]。
2)环氧树脂存放在烧杯中,在环氧树脂中加入一部分水,使用电动搅拌器高速搅拌,然后加入膨润土,最后加入水泥。搅拌均匀以后,从烧杯中倒入搅拌锅中,加入剩下的膨润土与水泥,使用手动搅拌,搅拌均匀以后加入固化剂,高速搅拌20 s。然后使用自动搅拌,成型试件。
3)在环氧树脂中先加入膨润土,然后加水,最后加入水泥。试件成型方法和前两种相同。
试验中,每种工艺成型六组试件,试件大小为40 mm×40 mm×160 mm 的三连模,其中两组养护7d 以后做抗折试验,得出抗折强度平均值。剩下的四组试件中,两组预压平均值的70%,使内部产生微裂纹。另外两组作对比试验,四组试件在同样的条件下养护6 d,测其修复率。以修复率来确定最好的成型工艺。
强度恢复率计算公式如下:
式中:W 为强度恢复率;
P1为7 d 抗折强度的平均值;
P2为未预压试件养护6 d 以后的抗折强度平均值;
P3为预压试件养护6 d 以后的抗折强度平均值。
3· 矿物掺合料的掺配方案
3.1 膨润土的掺配方案
膨润土的添加使用外掺法。掺量分别为水泥的0%、1%、3%、5%、7%、9%。膨润土的含水量为6.5%,砂的含水量为0.1% ,减水剂减水率为20.4%。按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005,成型12 组的试件,在养护室中分别养护3 d、7 d,测其抗折强度,得出膨润土最佳掺量。
3.2 硅粉的掺配方案
硅粉使用外掺法,硅粉掺量为水泥的0%、2%、3%、4%、5%、6%、7%、8%。砂的含水量为0.1% ,减水剂减水率为20.4%,膨润土为试验中得出的最佳掺量,膨润土含水量为6.5%。
根据《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTG E30-2005,成型18 组40 mm×40 mm×160 mm的试件,在养护室中分别养护7 d、28 d,测其抗折强度,得出硅粉的最佳掺量[4]。
3.3 生石灰的掺配方案
生石灰用外掺法, 生石灰掺量为水泥质量的0%、1%、2%、3%、4%。
砂的含水量为0.1%, 减水剂减水率为20.4%,膨润土为3.1 得出的最佳掺量,硅粉为3.2 中得出的最佳掺量。其中膨润土的含水量为6.5%。
根据《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTG E30-2005, 成型10 组40 mm×40 mm×160 mm的试件,在养护室中分别养护7 d、28 d,测其抗折强度,得到生石灰的最佳掺量。
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